MES实战案例-质量门检测过慢_dsm质量检查

质量门概念介绍

质量门又称质量闸，是戴姆勒-奔驰公司最先采用的一种产品质量管理模式。它已被誉为领先世界的10大生产实践之一。

在产品制造过程中，一些质量问题其实在生产还远没有开始之前便已产生了。之所以如此，是因为生产企业往往集中精力设计零部件，而没有充分考虑如何在车间里组装这些零部件。因此，一些产品特别是像汽车这种零部件非常多的产品，有时到组装的最后一分钟还需要修改。这样的代价非常昂贵。为防止这种最后一分钟还有修改设计的情况出现，戴姆勒-奔驰公司采用了质量门的管理模式。质量门是在整个产品设计流程中设立一系列检测点，犹如一道道闸门。每个门都要对流程进行检测，看其是否可以进入下一步骤。

MES项目实践-质量门检查过慢

某汽车主机工厂的总装下线工位成为一个瓶颈工位，平均操作时间近3分钟。

该工位主要工作是装配一些简单的附件，并且配置了质量门检查。

由于业务逻辑较为复杂，首先从数据库的角度进行筛查，发现改工位的一个关键查询的SQL语句查询时间相对较长，用了近2分钟。于是先对硬件进行升级，把SGA（是一组包含一个Oracle实例的数据和控制信息的共享内存结构）从4G升到8G，查询时间确实降低了20秒，有所改进，但还是不能达到生产业务流程设定的节拍时间。

后来进一步分析其业务逻辑。最终发现下线质量门是一个综合检查站，要检查的内容过多，主要内容如下：

1) 发动机的工单状态是否正常。

2) 发动机的质量状态是否正常。

3) 发动机是否被质量扣留。

4) 发动机的检测结果是否正常。

5) 发动机是否有未清除缺陷。

6) 发动机的AUDIT结果是否正常。

7) 发动机是否经过所有的关键工位。

8) 发动机是否存在少装或多装零件。

这其中，逻辑最复杂、最消耗计算资源的是最后一步的少装检查。

少装检查的逻辑是：少装/多装物料 = 应装物料(BOM) – 已装物料+ 实时替代件转换

技术方面的困难主要是因为：

1) BOM是一个动态的树状层级结构，需要根据工单上线时间、结构有效时间、零件有效时间进行动态地计算。

2) 存在分装，并且BOM也有层级结构，这样计算BOM时需要进行递归查询。

为了减少动态计算BOM的时间，从技术上可以采取以下方法：

1) 建立一个视图，字段包含所有总成件、分装件、零件等对应的所有信息，用上线时间作为计算的依据。

2) 建一个物化视图，对应此视图的结构。

3) 定期刷新物化视图，从而提前得到需要的数据。

这个改进有效减少了实时递归查询所消耗的时间。

另一方面，对生产业务流程进行改进：把此工位拆分为两个工位，一个工负责装配，另一个工负责检查，这样就减少了装配作业所占用的时间。

经由上述改进，终于把工位节拍减少到一分钟之内，满足了企业生产的要求。